Genuss vom Fließband

Am Oettinger Stammsitz ist Ludwig Metz der technische Leiter und damit Herr über die Brauanlagen. Seit 28 Jahren ist der gebürtige Franke im Betrieb, hat dort als Braumeister gelernt und noch in den traditionellen Kupferkesseln gebraut. Er hat den Ausbau der Brauerei zum Großbetrieb seit 1991 begleitet und stieg zum technischen Leiter auf. Er kennt den Betrieb wie seine Westentasche und es fällt einem nicht schwer, sich vorzustellen, wie er in Gummistiefeln und Schürze am Kupferkessel steht und den Sud im Maischebottich überprüft. „So brauen wir heute aber nur noch an unserem Familiensitz, der Forstquell-Brauerei in Fürnheim“, erklärt Metz. In Oettingen oder auch an anderen Standorten in Braunschweig, Gotha oder Mönchengladbach ist alles automatisiert.

In den hochmodernen Brauanlagen erinnert nur noch der Geruch der kochenden Würze an das Bierbrauen. Sichtbar ist davon nahezu gar nichts mehr. Vier riesige Edelstahlkessel stehen in der 2002 gebauten südlichen Braustätte. „Zehn Sude à 1.000 Hektoliter setzen wir hier pro Tag an“, er-klärt Metz. Nur noch durch ein kleines Bullauge sieht man, was in den Kesseln ist: ob dort Malz eingemaischt wird oder schon der Hopfen mit der Würze kocht. Rundherum blitzblanke Edelstahlkessel und Leitungen. Der Industriebetrieb zeigt sich hier von seiner modernsten Seite. Auch Personal ist kaum zu sehen. „Zwei Brauer und ein Braumeister sind rund um die Uhr in der Braustätte, mehr Personal brauchen wir hier nicht“, ergänzt Metz. Sie haben alles im Überblick, auch die technischen Anlagen, wie das Blockheizkraftwerk von mtu Onsite Energy oder die Absorbtionskälteanlage.

Ein Bier entsteht

Lastwagen liefern das Malz an die Braustätten, wo es in Silos gelagert wird, bis es zum Brauen benötigt wird. Unsichtbar für den Beobachter, wird es in der Schrotmühle geschrotet und durch Rohre in den Maischebottich geleitet, vermischt mit Wasser wird es zur sogenannten Maische. In mehreren Stufen erhitzt, gibt die Maische ihre wichtigsten Stoffe ab. Hier entscheidet sich schon, welches Bier es werden soll, ob dunkel oder hell oder kräftig im Geschmack. „Entscheidend ist hier nicht nur die Qualität des Malzes, sondern auch des Wassers“, beschreibt Metz. Etwa zwei Stunden dauert das Maischen. Anschließend fließt das Gebräu in den Läuterbottich, wo die festen Bestandteile des Malzes von der Flüssigkeit getrennt werden. Der Rest, der sogenannte Treber, wird durch Rohre abgeleitet. Hierauf kann der Besucher einen kurzen Blick werfen, wenn der Treber auf Lkws abgefüllt wird. Dieser geht als Tierfutter in die Landwirtschaft oder wird für Brot oder Schnaps weiterverwendet. Die übrige Würze fließt durch weitere Edelstahlrohre in die Würzepfanne und wird dort mit Hopfen vermischt und etwa eineinhalb Stunden gekocht. Im Würzekühler kühlt das Gebräu ab, bevor die Hefe hinzukommt, mit deren Hilfe dann im Gärtank der Alkohol entsteht. Hat sie ihre Arbeit getan, wird die Hefe entzogen und das Bier legt im Lagertank eine Pause ein, bevor es dann zum Endspurt geht: je nach Sorte wird das Bier etwa für Pils oder ein klares Helles filtriert. Bei naturtrübem Bier entfällt das Filtrieren und es läuft in der Abfüllanlage direkt in Flaschen und Fässer.

Noch mehr Prozesse im Hintergrund

Brauen ist sehr energieintensiv, allein für 100 Liter Bier benötigt man 500 Liter Wasser. Strom, Wärme und Kälte verursachen Kosten und belasten in der Herstellung die Umwelt. Auch Oettinger hat für einen effizienten Betrieb verschiedene Möglichkeiten geprüft und in einem Blockheizkraftwerk mit Absorptionskälteanlage eine effiziente Lösung gefunden. „Wir legen hier im Unternehmen Wert auf Regionalität und ein starkes Markenbewusstsein. Deshalb haben wir ein Ingenieurbüro in der Gegend beauftragt und mit einem Blockheizkraftwerk von mtu Onsite Energy aus Augsburg eine namhafte Lösung gefunden, da die Motoren in der Nähe hergestellt werden“, erklärt Ludwig Metz. Das Ingenieurbüro Moroschan konzipierte nicht nur für den Standort in Oettingen sondern auch gleich für die Brauerei in Mönchengladbach die Anlagen. Maßgabe waren 5.000 Betriebsstunden des BHKW im Jahr, Stillstandszeiten außerhalb des Braubetriebs und den Strom zu 100 Prozent für den jeweiligen Betrieb nutzen zu können. Auf dieser Basis entschied man sich für den mtu-Gasmotor 16V 4000 mit einer elektrischen Leistung von 2.000 Kilowatt. Mit der Abwärme des Motors heizt Oettinger das Brauwasser, mit dem Abgas erzeugt man in Oettingen Dampf. „In Mönchengladbach nutzen wir das Abgas, um Wasser für das Sudhaus zu heizen“, erklärt Metz. Mit der thermischen Grundlast des Motors wird in Oettingen eine Absorptionskälteanlage betrieben, die beispielsweise zur Kühlung in den Lagertanks eingesetzt wird. Allein die Absorptionskälteanlage deckt 20 Prozent des Bedarfs. Jedoch ist es mit dem Erdgas-BHKW im Kraft-Wärme-Kopplungsverbund nicht getan. Die Bierproduktion und Abfüllanlagen, in denen Flaschen und Kästen zuerst gereinigt werden, verbrauchen viel Wasser. Das reinigt Oettinger in der eigenen zweistufigen Kläranlage. Das Biogas aus der Kläranlage wird in Oettingen beispielsweise im Kesselhaus verfeuert und ebenfalls dem Wärmeprozess zugefügt.

Helles, Radler, Weißbier oder naturtrübes Kellerbier, alle Getränke werden in den hauseigenen Abfüllanlagen abgefüllt und in Kästen oder Fässern ausgeliefert. „Wir liefern unsere Getränke direkt an den Handel. Das ermöglicht uns günstigere Preise“, erklärt Metz. Auch die Logistik dafür haben sie im Haus, rund 70 firmeneigene Lkw verlassen Oettingen täglich. In Richtung Autobahn A6 fahren sie an dem Verkehrskreisel vorbei, in dem der Sudkessel eingesetzt ist – der war übrigens früher auch in Betrieb.