Das Kurbelgehäuse ist das Skelett des Motors – es nimmt die Zylinder auf, zahlreiche Schläuche und Leitungen wandern durch das Bauteil und unzählige schwere Motorkomponenten sind an ihm festgemacht. Es trägt aber nicht nur die anderen Bauteile, es muss vor allem immense Kräfte aushalten, die durch die Verbrennung und die Kolbenbewegung entstehen. Hinzu kommt über 100 Grad Celsius heißes Öl, das durch das Kurbelgehäuse fließt. Extreme Drücke und Temperaturen sind ein Grund, warum bei der Fertigung viel Präzision nötig ist, damit ein Kurbelgehäuse die Belastungen aushalten kann. Genauso wichtig sind wenige hundertstel Millimeter Toleranz. Die Fertigung erfordert viel Know-how und Erfahrung. Wie also entsteht so ein Kurbelgehäuse?
2,4 Tonnen wiegt ein 20-Zylinder-Kurbelgehäuse der Baureihe 4000 im Rohzustand, wenn es von der Gießerei angeliefert wird. Ein Laie könnte denken, dass das Kurbelgehäuse schon einsatzbereit für die Montage ist. Schließlich hat es bereits Aussparungen für die Zylinder. In der Montage würde er aber schnell feststellen, dass zugehörige Anbauteile nicht passen. Die Kurbelwelle würde schleifen, Schrauben nicht greifen. Vier Fertigungsphasen und vier bis fünf Tage Arbeit liegen zwischen dem anthrazit-grauen Rohteil und dem silbrig glänzenden, montagefertigen Kurbelgehäuse.
